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中国为什么造不好顶级机床

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  展开全部我国数控机床技术与国外的差距究竟是在什么方面?是水平、精度、功能、刚性还是可靠性问题?不妨听听业内人士的看法。

  声音一:中国造不了高精度机床的原因是多方面的,但主要原因是缺乏工人和一般的企业培养不了高技能人才。举个简单的例子,培养八级钳工耗资就不是个小数字,而且时间也很长。并且,8级钳工也不能止步不前,也需要时不时去进修一下,另外还要经常给他高难度的工作(小工厂根本培养不起),不然技术会生疏的。环亚娱乐平台。总结一下,培养出一个高水平工人,没有5~8年的时间根本办不到,再换一个角度,即使培养出了高水平的工人,如果企业制度不能提供优越的条件,也留不住这样的人才。这就造成了很多工厂不愿意在资金去培养优秀工人。

  其次是没有这个精力去设计生产高水平的机床。有时候一台机器造下来要花两三年的时间,以德国为例,以前加工一根卧式铣床的刀具轨需要的工人数为一名工程师,两名技师,3~5名高级工人(大约相当于国内刚拿到8级钳工证的人),而且也非常耗时间,大约要半年(包括精加工和表面处理,以及修配)。

  这样下来,除非是大规模企业,小企业根本负担不起这样的开支和时间。以前,国家也不足够重视,所以高精度的机床一直没有太大的进展。不过现在机械工业作为国家工业的基石已经成为最薄弱的一环,各方面已经开始不断重视机械工业的发展。估计不久应该能有较大的进展。

  声音二:中国机床差主要是在质量和数控伺服系统,而质量差很多时候是由一个员工的责任感决定的。有很多这样的例子,比如,配合不到就用锤子敲进去,不使用浮动镗来保证孔的型位误差。

  另外,数控伺服系统是硬伤。中国主要使用西门子和日本发那科系统,自己的数控系统就差一些,还有主要在伺服电机上的差距。中国的材料也不行,比如,刀具材料无法在6000转以上的环境工作,在新型材料的研究上中国落后了很多,在相同条件下国外的材料和工艺都比我们要好。

  一般国产的机床可以使用4~5年,但是要年年校正,用激光校正仪,还有就是精度和容错性比较差,故障处理更是跟不上。还有在航空业使用的机床上有很多设备是专用机床,一般数控机床的精度在0.05mm到0.001mm之间,但是远不能满足高精度零件的加工,只能加工一些中高精度要求的产品,对于象陀螺仪这类零件就需要专用机床。

  虚拟机床、快速成型技术、纳米机器这些新技术的出现已经打开了机器制造业新的大门,遗憾的是由于我国电子工业、材料技术的落后,已经落后10~15年了,所以,从某个角度看,我们的机床和国外的机床差距还在加大。

  

  声音三:在中国制造业,工艺远比制造难度要大的多,如钛合金焊接技术,大型弹射器的气密技术等等,中国缺的不只是技术工人,更缺的是工艺师。可以说,中国机床严重缺少各方面专家、人才,许多关键性技术(如刚性、热变形、振动、噪音、精度补偿等)没有从根本上解决。还有就是材料、模具、数控的人才缺乏,没有这方面足够的人才,中国的机床产业要赶上国外先进水平又谈何容易!

  声音四:机床工业对机床的特点与发展规律认识不足够清楚,不仔细研究国情和实际需求,盲目赶超世界先进水平,而不去认真打好技术基础,因此常沾沾自喜于个别产品的开发,而整个主机及配套件的科研、设计、制造和供应却没有从根本上解决。对国情缺乏深入分析,就想当然地要盲目赶超世界先进水平。虽然我们利用和引进国外先进技术合作生产了许多一、二流先进机床产品,但没有解决好这个根本问题,因此,虽可能兴旺于一时,但不能持久。

  声音五:以我在机床行业30年经历来看您说的不完赞同,1)中国从洋务运动开始政治动荡太大;2)杰出人才主要是为官、经商,实业难耶!3)机床行业领域长期合作研发配套环境,特别是互信共赢商业环境没有形成!4)技术没有体现应有商业价值。5)机床厂的规模不在大,而在精、专、深。6)知识产权保护有较大的提高。

  声音六:其实中国人才很多主要是体制方面原因造成大量专业人员流失或半途而费,无论国企还是民营企业都在抄袭走捷径最后自己没有核心技术在手更没有提高自己竞争力,产出的机加设备精度差噪音大使用寿命短,材料方面更不用说矿石都是进口的炼钢工人收入低责任心肯定不强,炼钢设备不更新那届领导都不愿意投钱买设备,这几个原因不可能炼出好材料来, 现在无论合资厂还是国产轿车厂看看他们的设备进口的比例达到多少就说明问题了。

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  展开全部我国高精度数控机床方面与国际先进水平差距的问题,究其根源应该从机械制造工艺的两个主要方面来分析。

  第一:技术方面,这里不考虑外部影响(通常是先进技术引进与进口设备的逆向工程)的情况,在不大幅改变制造工艺的前提下,机械制造产品的研制流程都是按照“设计→试制→试验→改进(量产前可能会有多次改进,按此流程循环)→试制→试验→定型→开模→量产→再改进”的循环流程来开展的,是一个相当漫长的过程。很多产品从设计到最后一步试制,即使一帆风顺也需要数年的时间,其中的相当一部分还会因为设计缺陷、市场需求不足等问题,最终无法量产而流产。而参与其中的成熟的科研工作者、设计人员、试制工人的培养周期都相当的长,雇佣成本和研究、试制经费更是高的离谱。改革开放之前,我国对精密机械制造业的需求不大,很多产品仅仅低精度的机床就可以满足,可以轻松的从国外进口。研发动力不足,造成起步较晚,与德国和日本这类制造业强国有差距是难以避免的。

  第二:制造业基础方面,众所周知,在量产产品的生产流程中,精度要求是以“机床→模具→产品”的顺序递减的,机械制造行业也莫不如是。也就是说,没有精度更高的机床,就无法加工出高精度的模具,量产精度合格的机床零件并装配成型就更是无从谈起了。空有先进的技术理论,却没有与之相匹配的制造业水准,再精巧的产品也只能停留在图纸之上。

  也许会有人提出,人定胜天,为什么不采用高级技工来手工加工呢?诚然,少数技艺精湛的工匠能够运用手控设备加工出精度高于数控机床的工件。但应该注意到的是,培养这样一位高级工人需要漫长的周期和高昂的人力成本。而且人工高精度制造不但效率低下,品控更是非常困难,高企的次品率导致的必然是高昂的成本,这样的产品是没有任何市场竞争力的,也只能应用在小批量试制中,无法形成规模性的产能。此外,如果没有相应的高精度工具辅助,连人工生产都只能是一句空话。所以说,一个国家基础制造业水平的提高,需要的是一个螺旋式上升的漫长过程,这是制造业的客观规律。

  在现代世界中,最先进的高精度机床无不是首先应用于军事工业、核工业、航空航天等关乎国家安全的关键领域,是一个国家工业水平的基石和标志性体现,也是该国最核心的战略资源。贸然出口,甚至能使一个国家的工业水平进步几十年。因此,各国都对其实施严格的出口许可证管控。

  上世纪80年代发生的“东芝事件”就是最好的例证。1983年,在苏联间谍的精心谋划下,东芝公司将4台当时最先进的五轴联动数控机床母机出口到苏联,违反西方盟国的禁令,赚取了连他们自己都无法想象的50亿日元的高价。这件事情直接使苏联在船舶制造业的工艺,尤其是舰艇噪声控制上的水平大幅提高,造成北约对于苏联在水声探测方面的优势荡然无存。苏联核潜艇进抵到距美国海岸仅10海里处才被发现,而在几年之前,这个距离还是200海里。最终在1987年,经过美国中央情报局和日本警视厅的调查,在美国的压力之下,东芝公司受到了严厉的制裁,多名高管获刑。高精度机床对于一个国家的重要性可见一斑。



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